설비 생산성 극대화 및 TCO 절감을 위한 '종합 생산 관리(TPM)' 솔루션 강화

설비 가동률을 극대화하면서도 유지보수 비용과 작업 인력을 최소화하는 것은 전 세계 제조업계의 공통된 과제입니다. 크리버는 이러한 현장의 고충을 해결하기 위해 고성능 특수 윤활제와 마찰학 노하우를 결합한 '종합 생산 관리(TPM, Total Productive Management)' 서비스를 제공하고 있습니다. 이 솔루션은 에너지, 예비 부품, 운영 물질 및 인건비 등 공정 전반의 주요 비용 동인을 절감하고, 예기치 않은 설비 정지 시간을 줄여 가동률을 확보함으로써 궁극적으로 총소유비용(TCO, Total Cost of Ownership)을 혁신적으로 줄이는 데 집중하고 있습니다.

크리버의 TPM 프로세스는 현장 설비와 모든 윤활 포인트의 데이터를 정밀하게 수집하는 것부터 출발합니다. 고객사의 윤활 데이터를 정밀 검증하고 마찰학적 노하우를 결합하여 해석함으로써, 장비와 윤활유의 상태를 정확하게 파악할 수 있는 정밀 진단 시스템을 구축합니다. 특히, 지속적인 연구소 윤활유 상태 분석과 진동·온도 등을 측정하는 정밀 센서 분석을 결합하여 장비 작동 조건을 밀착 추적할 수 있습니다.

이를 통해 기계와 부품의 마모를 조기에 감지하고 최적의 시점에 윤활 조치를 취하는 예방 보전 전략을 구현하여, 고장 발생 전에 잠재적 위험을 원천 차단합니다. 고성능 합성 윤활제의 긴 교체 주기와 정밀 모니터링은 폐윤활제 배출량 최소화 및 기계 고유의 에너지 소비량 절감으로 이어져 기업의 이산화탄소 배출 저감과 지속가능성 목표 달성에도 크게 이바지합니다.

이러한 예방 보전 중심의 TPM 솔루션은 실제 거친 환경의 산업 현장에서 압도적인 개선 지표를 나타내며 그 가치를 입증하고 있습니다. 시멘트 공장의 가혹한 기어박스 및 플러드게이트 필터의 경우, 부품 정밀 점검 데이터를 바탕으로 고점도 특수 합성 윤활제인 Klübersynth BEM 44-4600을 적용했습니다. 그 결과 기어박스의 누유 현상이 해결되어 누유로 인한 토양 및 환경 오염 우려를 완전히 불식시켰으며, 연간 윤활 비용의 61% 절감 및 수리·정비 소요 작업 시간을 무려 98%나 단축하는 성과를 거두었습니다.

또한 위생과 엄격한 생산 관리가 요구되는 유제품 공장에서도 대형 우유 균질기의 기어박스와 크랭크케이스에 크리버의 맞춤형 고성능 합성제로 전면 교체하여 특정 성능을 분석했습니다. 교체 이후 수천 시간의 작동 데이터를 축적하고 실험실 정밀 분석을 실시한 결과, 기기 자체의 특정 에너지 소비 효율이 크게 개선되면서 연간 77MWh에 달하는 에너지를 절약할 수 있었습니다. 더불어 윤활제의 서비스 수명이 기존 대비 2배 이상 연장됨에 따라 공장의 전반적인 정비 비용이 절반으로 감소하고 윤활제 폐기 비용 또한 현저히 저감되었습니다.

크리버는 이처럼 마찰학의 전문 지식과 고성능 제품 포트폴리오를 기반으로 산업별 복잡한 규정과 특수한 현장 조건에 완벽히 부합하는 최적화 솔루션을 지속적으로 지원합니다.